+38 (067) 565-82-33

+38 (056) 767-20-21

www.nktd.com.ua

sales@nktd.com.ua

Вибродиагностика

В соответствии с действующим стандартом ГОСТ 27518-87, любая модернизация или разработка новых изделий машиностроения должны сопровождаться разработкой диагностического обеспечения, включающего приспособленность объекта к диагностированию, перечень параметров, подлежащих диагностированию, условия и периодичность измерений, их номинальные, допустимые и предельные значения, методы и средства диагностирования, процедуры, правила и порядок диагностирования. Разработка и внедрение в промышленность средств диагностирования являются одним из важнейших факторов повышения эффективности использования машин и механизмов.

Назначением технической диагностики является не только определение причин отказов машинного оборудования, но и предупреждение отказов благодаря своевременному обнаружению повреждений и отслеживанию характера их развития, поддержание нормальных регулировок эксплуатационных показателей в установленных пределах, прогнозирование изменения состояния в целях полного использования доремонтного и межремонтного ресурса. Этим требованиям в полной мере отвечает виброакустическая диагностика машинного оборудования, базирующаяся на принципе бездемонтажного определения технического состояния оборудования в рабочих условиях по параметрам колебательных процессов, сопровождающих его функционирование.

Назначение виброакустической диагностики машинного оборудования — оценка степени отклонения параметров технического состояния от нормы по косвенным признакам, а именно, по изменению свойств виброакустических процессов, зависящих от характера взаимодействия комплектующих узлов и деталей.

Основным физическим носителем информации о состоянии элементов работающего оборудования является виброакустический сигнал — собирательное понятие, включающее информацию о колебательных процессах (вибрационных, гидро- или газодинамических и прочих) и акустическом шуме механизма в окружающую среду. Следовательно, вибродиагностированию может подвергаться любое оборудование, функционирование которого сопровождается возбуждением колебательных процессов.

Ниже приведена схема, иллюстрирующая задачи виброакустической диагностики, решаемые на различных этапах жизненного цикла механизма (См. схему ниже).

Применение методов виброакустической диагностики, обеспечивающих бездемонтажный контроль качества изготовления и ремонта машинного оборудования, упрощает технологию контроля качества, экономит рабочее время, снижает стоимость оборудования .

Исключение необоснованных сборочно-разборочных работ не только устраняет затраты рабочего времени на сам ремонт и отладку после него, но и предотвращает нанесение механизму ущерба, причиняемого переборками, нарушающими приработку деталей.

В предремонтный период проведение диагностических мероприятий позволяет локализовать неисправность, оценить степень повреждения, целесообразность и объем ремонтных работ, остаточный моторесурс неповрежденных узлов, а также проверить качество проведения ремонта.

Использование методов виброакустической диагностики в эксплуатационный период жизни машины обеспечивает эксплуатацию не по заранее назначенному ресурсу, а по фактическому техническому состоянию, что продлевает срок службы, уменьшает стоимость эксплуатации за счет экономии рабочего времени, запасных частей и горюче-смазочных материалов.

В зависимости от привлекаемых средств, конкретных целей и принятой технологии вибродиагностики формируется ее методика.

Наиболее простой и дешевой технологией вибродиагностики является периодический контроль интенсивности вибрации статорных элементов (подшипников) простейшими переносными виброметрами. При этом диагностическими признаками дефектов служит уровень интенсивности вибрации, соотношением между его значениями в разных точках и изменением во времени.

Трудность диагностирования при этом состоит в том, что не существует надежных специфических признаков для идентификации конкретных дефектов, кроме того, в ряде случаев при существенном возрастании некоторой диагностически информативной гармоники вибрации общий уровень интенсивности вибрации может меняться несущественно. В то же время по уровню вибрации и росту ее во времени в большинстве случаев можно достаточно надежно квалифицировать состояние агрегата как исправное или не исправное. У некоторых дефектов есть признаки, позволяющие в определенной ситуации установить дефект как наиболее вероятностный.

В некоторых случаях задачей вибродиагностики является диагностирование конкретного дефекта, признаком которого является резкого повышение вибрации. Например, на некоторых типах нагнетателей наблюдается периодические поломки лопастей вследствие вибрационного износа, развитие такой аварии и разрушение агрегата можно предотвратить, если остановить агрегат непосредственно после появления неисправности. Задача решается установкой одного датчика вибрации. В этом и аналогичных случаях защита агрегата от развития возникающего дефекта осуществляется по признаку превышения измеряемым параметром интенсивности вибрации заданной предельной установки. Технические средства, осуществляющие в этих случаях автоматическое отключение агрегата либо аварийную сигнализацию, называются «вибростопами» или «виброключами».

Наиболее распространена технология диагностирования, предусматривающая определения неисправного состояния агрегата по данным штатных контрольных измерений вибрации с последующим определением характера неисправности по данным специальных виброизмерений. При специальных виброизмерениях производится гармонический анализ вибрационных сигналов, определение амплитуды и фазы оборотной и двойной оборотной вибрации. Вибрационные измерения производятся на разных, целесообразных образом осуществляемых режимах агрегата при выбеге и развороте агрегата.

Самыми совершенными средствами вибродиагностики являются автоматические и автоматизированные системы. В таких системах на основе компьютерных технологий наилучшим образом осуществляется обработка необходимой информации и реализуются известные алгоритмы диагностирования.